Описание проекта
Современный производитель посуды из литого алюминия «Гардарика» полностью автоматизировал производственный и управленческий учет. За 5 месяцев был запущен процесс управления и контроля за производством, настроен контроль и аналитика данных по браку, доступен прогноз сроков выпуска готовой продукции. Для оперативного отражения этапов производства и упрощения контроля за выпуском и браком разработано рабочее место мастера. Предприятие полностью ушло от ручного дублирования и внесения данных между системами, что в том числе позволило в 5 раз сократить сроки расчета зарплаты.Ситуация до старта проекта
Весь производственный учет завода велся в системе ERP-класса Infor. В этой же программе велся управленческий учет. Из-за различия управленческого и регламентированного учета внутри предприятия, данные из Infor приходилось дублировать в устаревшей дописанной 1С:Комплексной автоматизации. Возникали проблемы с отчетностью, трудности и затраты на обновление и поддержку 1С, проблемы с кадровым учетом, расчетом и начислением зарплаты. Система Infor позволяла делать пропуски этапов производства, например, какой-то передел (операция) могли быть пропущены в системе. При этом фактически операция осуществлялась, просто не фиксировалась внутри программы из-за человеческого фактора – оператор или мастер могли не внести данные в систему. Из-за этого возникали сложности, приходилось восстанавливать информацию по производству или смене, что занимало большое количество трудозатрат и времени. Приходилось вручную считать и начислять зарплату, т.к. оплата осуществляется за факт выпаленной работы, которая могла не отражаться в программе. Расчет зарплаты занимал недели. Проблематично было получать аналитику по производству, нельзя было спрогнозировать график выпуска готовой продукции или получить информацию о материалах для производства. Весь цикл производства посуды от литья алюминия, до штамповки и финальной продажи покупателю осуществляется внутри предприятия. Большие затраты для Гардарики несет производственный брак. При возврате бракованные изделия переплавляются, и особые потери несет алюминий, т.к. он теряет свой изначальный вес. Важно было иметь прозрачный контроль за браком и его причинами.
Потребность анализа и контроля партий изделий на каждом этапе производства, внедрение единой автоматизированной системы, получение управленческих данных и отчетов, снижение трудозатрат на ручные операции и дублирование информации – все это привело к решению автоматизировать завод Гардарика на базе 1С:ERP Управление производством.
Пропуски этапов производства – переход к прозрачному контролю партий
Ранее ООО «ЮЗТК» весь производственный учет вели в системе Infor. Но программа позволяла пропускать операцию или этап производства и продолжить производство с пропуском. Например, оператор мог не отразить работу на своем участке. Из-за этого появлялись пропуски производственных этапов в учете, возникали проблемы с начислением зарплаты, т.к. сотруднику оплачивается факт работы, а в системе он не был отражен. Приходилось вручную поднимать и восстанавливать всю информацию по производству, что приводило к огромному количеству трудозатрат. Параллельно регламентированный учет и частично управленческий учет вели в 1С:Комплексная автоматизация 1.1, в которую дублировали данные из Infor. Получать корректные данные по финансовому результату, рассчитывать себестоимость было проблематично из-за расхождения данных управленческого и регламентированного учета. 1С:ERP позволила быстро решить одну из главных проблем текущей системы – пропуски этапов производства. Весь этап производства после операции литья продукцию сопровождает «бирка» - маршрутный лист, в котором отражены основные переделы продукции, каждый передел в свою очередь может состоять из нескольких операций и сопоставляется с мастером или бригадой. В конце смены мастер собирает «бегунки» - рукописные отчеты от исполнителей, с указанием количества выпущенной продукции и количества брака. На основании «бегунков» мастер закрывает сменное задание в Infor. 1С теперь настроена таким образом, что нельзя перейти к следующему этапу или переделу, согласно технологическому процессу, без отметки о выполнении предыдущего этапа. Были проблемы и управлением производством. Необходимо было запустить график производства, чтобы прогнозировать сроки выпуска конкретного вида продукции. В ходе обследования, выявили что обеспечение производства материалами можно проверить только в момент запуска партии. В системе Infor формировалось задание на каждый участок, для каждого мастера, которое содержит данные, заполняемые из ресурсных спецификаций и маршрутов по «базису» (норме потребления). При данной схеме могли возникать ошибки при закрытии сменного задания, т.к. факт отличается и приходилось редактировать задание вручную. Поэтому чаще всего сменное задание заполнялось уже по факту выполнения при закрытии смены. В ERP заложен бизнес-процесс, в котором еще до старта производства можно проверить материалы в наличии и формировать остатки не только по плану производства, но и исходя из текущих потребностей. Решили изменить схему производства, теперь после промежуточных этапов (литье, маркировка, механообработка) заготовки выпускаются на промежуточный склад. А готовая продукция будет выпускаться уже после прохождения заготовками остальных этапов. Такая схема поможет прозрачно отслеживать этапы производства. Для решения задач по производственному учету использовали типовой функционал ERP – этапы производства, маршрутные листы, производство без заказа. Сейчас на производстве используется простой учет без заказов, в дальнейшем предприятие перейдет на более сложный и детальный вариант – пооперационный учет с этапами, где на каждый передел будут формироваться потребность.
Учет процента брака – реальная аналитика причин и количества брака
Одной из самых важных задач для руководства был учет брака на производстве. Основной материал производства – это алюминий. Бракованные партии возвращаются в переработку, но алюминий при переплавке, испаряясь теряет исходный вес вес. Большое количество брака может привести к серьезным финансовым потерям. Процент брака заложен и в мотивации сотрудников, в том числе нужно вести учет брака по людям – видеть сколько процентов брака было допущено не только в смену, но и у конкретного сотрудника. Контроль брака начинается после этапа литься со взвешивания и на каждом последующем этапе. Информация о количестве брака заполнялся в конце смены сотрудниками вручную в рукописных отчетах мастеру – «бегунках», причины брака указывались в вольной форме. При этом в конце смены брак не пересчитывался, из-за чего возникали расхождения по учету. Пересчет и взвешивание осуществлялось только кладовщиком при поступлении брака на склад. Бракованные изделия дальше возвращаются на переплавку. В Infor данные по браку вносились только при закрытии сменного задания, для формирования выработки сотрудника и расчета стоимости отливки (переплавки). Выпуск брака сам по себе никак не отражался в системе, что приводило к значительным расхождениям данных из «бегунков» и данным кладовщика при приемке. Данные по браку и «бегункам» собирались и сводились в Excel в отчет, по которому смотрели информацию о количестве и весе брака и анализировали расхождения. Но такой сводный отчет занимал большое количество времени на формирование. Для контроля за браком, ввели утвержденный список причин брака, а также настроили и обучили персонал отражению брака на этапах производства в ERP. Для руководства настроили отчеты по браку. А для упрощения учета брака на производстве и получения оперативных данных разработали рабочее место мастера.
Рабочее место мастера – формирование отчет по производству в несколько кликов на одном экране
Для оперативного отражения этапов производства и упрощения контроля за производством было разработано рабочее место мастера, где на одном экране в несколько кликов можно отразить работу, количество выпуска продукции, процент брака в том числе в разрезе сотрудников. Главное требование было – упростить систему внесения данных в этапы производства. Из рабочего места мастера можно печатать маршрутные карты для определённых этапов, сменное задание, этикетку номенклатуры, а также формировать отчет за смену. В этом документе «Отчет за смену» аккумулируется вся информация по производственному циклу в пределах смены в удобной, читаемой форме. В рабочем месте мастера указывается план производства, материалы и полуфабрикаты. Указываются исполнители, для них формируются сменные задания, маршрутные карты и т.д. Когда вся информация по производству за смену отражена в отчете документу присваивается статус «Смена закрыта» и этап производства корректируется относительно фактического выпуска продукции. При выпуске меньшего количества от плана или брака в отчете заполняется дополнительная информация по выпущенной партии.
Перенос данных и уход от дублирования информации и ручных расчетов
Данные учета в Infor значительно отличались от данных регучета. Все документы производства главный бухгалтер выгружал в 1С:Комплексная автоматизация 1.1. В Комплексной автоматизации бухгалтер вручную формировал выпуск готовой продукции, вручную списывал материалы. Решено было использовать связку 1С:ERP и 1С:Бухгалтерия, вся фактически изготовленная продукция будет автоматически в регучете проводиться в выпуск готовой продукции, а также списываться материалы. Трудозатраты и время перенос информации для регламентированного учета снизится до 5 рабочих дней в месяц. Текущая система регламентированного учета – 1С:Комплексная автоматизация 1.1, была доработана и не позволяла корректно сдавать отчетность. Все отчеты выгружались и подавались отдельно через СБИС. Особенно проблематично было вести кадровый учет, рассчитывать и начислять зарплату, сдавать кадровую отчетность – данные в системе не сходились с фактическими. В 1С:Бухгалтерию будет происходить перенос всех нужны данных из ERP. Например, раньше бухгалтерия вручную рассчитывала зарплату по факту производства каждому сотруднику (с учетом брака) отдельно в Infor и в КА, отдельно производились начисления по схеме в регучете оклад+премия, тогда как в управленческом учете зарплата сотрудникам производственного отдела рассчитывается посдельно. Теперь не нужно будет делать ручные расчеты, зарплата будет автоматически считаться по данных из ERP. И если на сведение зарплаты раньше полностью уходила рабочая неделя, то сейчас расчет и начисление производится за один день, в дальнейшем расчет будет занимать пару часов. На сегодня на 80% снижены трудозатраты по расчету и начислению зарплаты.
Восстановление данных с нуля
Примерно в середине проекта, на этапе окончания моделирования, выяснилось, что в один день были случайно удалены все ключи к базам. Экстренно все предприятие перешло к учету на бумаге. Появились большие риски, что чем дольше будет осуществляться работа в таком режиме, тем меньше шанса свести данные. Невозможно было проводить аналитику по производству, формировать отчеты и финансовый результат. Возникла большая проблема с начислением зарплаты сотрудникам. Прогнозируемые сроки проекта увеличились в несколько раз. Решить проблему переносом базы в новую программу было невозможно – как таковой базы больше не существовало и неоткуда было делать перенос. Чтобы минимизировать отставание по плану проекта и помочь предприятию, оперативно увеличили штат специалистов на проекте. Оперативно провели внедрение типовой 1С, чтобы можно было продолжить вести учет непрерывно и не вести расчеты вручную. Сотрудники ЮЗТК совместно со специалистами Первого Бита непрерывно восстанавливали учет в выходные дни, пока не создавали новые документы. В итоге, удалось максимально сократить сроки проектирования, разработки и внедрения, с 9 прогнозных до 5 месяцев, и сократить отставание от плана.
